廠家加工柴油發(fā)電機鑄鋁框架間隙問題解決方案
發(fā)布時間：2024-12-08 點擊：87
大功率的柴油發(fā)電機缸體的主軸承蓋框架大多采用鋁合金材料，在主軸承蓋部位鑲嵌球鐵以確保一定的剛性。由于鋁和鐵兩種材質的加工切削性能不同，往往在加工結合面時鑲嵌結合處會出現(xiàn)間隙。本文對缸體主軸承蓋鑄鋁框架加工中存在的鋁鐵間隙的原因展開了分析，并提出了解決方案。
缸體是柴油發(fā)電機的基礎零件，通過它把柴油發(fā)電機的曲軸連桿機構和配氣機構及供油、潤滑和冷卻等系統(tǒng)聯(lián)接成一個整體。缸體的主軸承蓋結構主要分為兩種：一種是在缸體上直接安裝軸承蓋,一般用于小排量的柴油發(fā)電機;另一種是使用框架，主要用于排量較大的二代柴油發(fā)電機。考慮到柴油發(fā)電機的重量要求，框架大多采用鋁合金材料，在主軸承蓋部位鑲嵌球鐵以確保一定的剛性。但由于鋁和鐵兩種材質的加工切削性能不同，往往在加工結合面時鑲嵌結合處會出現(xiàn)間隙(簡稱“鋁鐵間隙”)。本文對鑄鋁框架加工中存在的鋁鐵間隙的原因展開了分析，并提出了解決方案。
一、問題提出
康明斯發(fā)電機廠家某系列柴油發(fā)電機缸體總成的框架屬于薄壁形的殼體零件，在主軸承蓋部分是兩種材料(鐵、鋁)鑄造而成。一般情況下，鋁鐵間隙產品要求如下：每個鑲塊與框架貼合區(qū)域只允許最多兩處間隙大于0.2?mm。該框架投產初期，據(jù)現(xiàn)場統(tǒng)計，鋁鐵間隙超差出現(xiàn)比例高達1.32%。為解決此問題，工藝工程師重點從加工工藝入手進行分析，確認鋁鐵間隙產生原因主要是加工結合面過程中鑲塊邊緣鑄鋁受力產生變形。為此，我們從改變刀具的切削力方向和切削力大小兩個方面著手進行驗證。
二、改變切削力方向
切削力是指在切削過程中產生的作用在工件和刀具上的大小相等且方向相反的切削力，即切削加工時工件材料抵抗刀具切削時產生的阻力。根據(jù)現(xiàn)場工藝分布，加工結合面刀具為op40序面銑刀t1157，其刀具直徑為125?mm，刀具加工路徑如圖2所示。
1.左端路徑優(yōu)化
統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，90%以上間隙超過0.2?mm的件均集中在1處(見圖2標注區(qū)域)，結合此現(xiàn)象分析：面銑刀t1157刀具路徑從右端#1位置加工至左端#2位置，此時刀具并未完全離開工件，而繼續(xù)向上加工至#3位置，圖中所指區(qū)域受力如圖3所示。
從上述切削力分析，鑲塊外緣包裹的鋁皮非常薄，在切削力f作用下向外拉伸變形產生間隙。為避免切削力的影響，我們將面銑刀t1157在加工至#2位置后再向左多運動80?mm，使得刀具完全離開工件。
2.上端路徑優(yōu)化
面銑刀t1157加工至#3位置，繼續(xù)向右加工至#4位置結束。在此過程中，刀具t1157的刀具路徑靠近曲軸孔一側，此時鋁皮受力情況如圖4所示，在y方向會產生分力fy對鋁皮產生拉伸變形，由于鋁鐵結合處并不是直線，必然會產生x方向上的間隙。通過上述分析，我們在左端路徑優(yōu)化的基礎上，將面銑刀t1157的刀具路徑往上調整20?mm(見圖5)。
三、改變切削力大小
影響切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具角度和刀具材料等。本文主要從切削用量方面來優(yōu)化改變切削力。經現(xiàn)場確認，面銑刀t1157直徑d=125?mm，轉速n=460?r/min，進給量f=1.9?mm/r,根據(jù)切削速度公式計算可得：切削速度vc=3?009.2?mm/s。當進給量f一定時，在低速范圍下，x、y和z方向的切削力隨著切削速度增加而增大，當達到某一臨界速度后，隨著切削速度的繼續(xù)增大，切削力逐漸下降。不同刀具材料與工件材料的搭配以及在不同切削條件下，臨界速度也不一樣。因此，結合切削速度vc=3.14×d×n/1?000?m/min可知，切削速度與轉速成正比，即提高轉速即可提高線速度。
綜上所述，面銑刀t1157的切削速度vc=3?009.2?mm/s，可通過提高轉速n來提高切削速度，從而減小切削力。通過多輪驗證，我們將轉速從460?r/min提高至600?r/min時，鋁鐵間隙變化非常明顯，改進前后效果如圖7所示。
此次鋁鐵間隙問題給予柴油發(fā)電機工藝工程師新的啟發(fā)，一方面對加工切削受力分析有了一定的理解和認識，另一方面掌握并運用了切削速度和切削力的關系。在后續(xù)現(xiàn)場工藝維護過程中，這些知識和技能還將幫助我們進一步對現(xiàn)有的加工工藝和工藝參數(shù)進行分析及優(yōu)化。
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電動燃油泵分為波紋管式和葉輪葉片式兩種
缸體是柴油發(fā)電機的基礎零件，通過它把柴油發(fā)電機的曲軸連桿機構和配氣機構及供油、潤滑和冷卻等系統(tǒng)聯(lián)接成一個整體。缸體的主軸承蓋結構主要分為兩種：一種是在缸體上直接安裝軸承蓋,一般用于小排量的柴油發(fā)電機;另一種是使用框架，主要用于排量較大的二代柴油發(fā)電機。考慮到柴油發(fā)電機的重量要求，框架大多采用鋁合金材料，在主軸承蓋部位鑲嵌球鐵以確保一定的剛性。但由于鋁和鐵兩種材質的加工切削性能不同，往往在加工結合面時鑲嵌結合處會出現(xiàn)間隙(簡稱“鋁鐵間隙”)。本文對鑄鋁框架加工中存在的鋁鐵間隙的原因展開了分析，并提出了解決方案。
一、問題提出
康明斯發(fā)電機廠家某系列柴油發(fā)電機缸體總成的框架屬于薄壁形的殼體零件，在主軸承蓋部分是兩種材料(鐵、鋁)鑄造而成。一般情況下，鋁鐵間隙產品要求如下：每個鑲塊與框架貼合區(qū)域只允許最多兩處間隙大于0.2?mm。該框架投產初期，據(jù)現(xiàn)場統(tǒng)計，鋁鐵間隙超差出現(xiàn)比例高達1.32%。為解決此問題，工藝工程師重點從加工工藝入手進行分析，確認鋁鐵間隙產生原因主要是加工結合面過程中鑲塊邊緣鑄鋁受力產生變形。為此，我們從改變刀具的切削力方向和切削力大小兩個方面著手進行驗證。
二、改變切削力方向
切削力是指在切削過程中產生的作用在工件和刀具上的大小相等且方向相反的切削力，即切削加工時工件材料抵抗刀具切削時產生的阻力。根據(jù)現(xiàn)場工藝分布，加工結合面刀具為op40序面銑刀t1157，其刀具直徑為125?mm，刀具加工路徑如圖2所示。
1.左端路徑優(yōu)化
統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，90%以上間隙超過0.2?mm的件均集中在1處(見圖2標注區(qū)域)，結合此現(xiàn)象分析：面銑刀t1157刀具路徑從右端#1位置加工至左端#2位置，此時刀具并未完全離開工件，而繼續(xù)向上加工至#3位置，圖中所指區(qū)域受力如圖3所示。
從上述切削力分析，鑲塊外緣包裹的鋁皮非常薄，在切削力f作用下向外拉伸變形產生間隙。為避免切削力的影響，我們將面銑刀t1157在加工至#2位置后再向左多運動80?mm，使得刀具完全離開工件。
2.上端路徑優(yōu)化
面銑刀t1157加工至#3位置，繼續(xù)向右加工至#4位置結束。在此過程中，刀具t1157的刀具路徑靠近曲軸孔一側，此時鋁皮受力情況如圖4所示，在y方向會產生分力fy對鋁皮產生拉伸變形，由于鋁鐵結合處并不是直線，必然會產生x方向上的間隙。通過上述分析，我們在左端路徑優(yōu)化的基礎上，將面銑刀t1157的刀具路徑往上調整20?mm(見圖5)。
三、改變切削力大小
影響切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具角度和刀具材料等。本文主要從切削用量方面來優(yōu)化改變切削力。經現(xiàn)場確認，面銑刀t1157直徑d=125?mm，轉速n=460?r/min，進給量f=1.9?mm/r,根據(jù)切削速度公式計算可得：切削速度vc=3?009.2?mm/s。當進給量f一定時，在低速范圍下，x、y和z方向的切削力隨著切削速度增加而增大，當達到某一臨界速度后，隨著切削速度的繼續(xù)增大，切削力逐漸下降。不同刀具材料與工件材料的搭配以及在不同切削條件下，臨界速度也不一樣。因此，結合切削速度vc=3.14×d×n/1?000?m/min可知，切削速度與轉速成正比，即提高轉速即可提高線速度。
綜上所述，面銑刀t1157的切削速度vc=3?009.2?mm/s，可通過提高轉速n來提高切削速度，從而減小切削力。通過多輪驗證，我們將轉速從460?r/min提高至600?r/min時，鋁鐵間隙變化非常明顯，改進前后效果如圖7所示。
此次鋁鐵間隙問題給予柴油發(fā)電機工藝工程師新的啟發(fā)，一方面對加工切削受力分析有了一定的理解和認識，另一方面掌握并運用了切削速度和切削力的關系。在后續(xù)現(xiàn)場工藝維護過程中，這些知識和技能還將幫助我們進一步對現(xiàn)有的加工工藝和工藝參數(shù)進行分析及優(yōu)化。
柴油發(fā)電機組的柴油機爆震與氣門間隙\燃料質量等有關！
學校、醫(yī)院以及工廠食堂柴油發(fā)電機組工作人員崗位職責
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